کاربرد سوپرآلیاژها قطعات سوپرآلياژي کاربردهاي متنوع و وسيعي در صنايع مختلف از جمله ايمپلنت­ها، صنايع زيردريايي، هوافضا و غيره دارند، اما كاربرد عمدة سوپر آلياژها، در پره­هاي توربين­هاي گازي است. اين توربين­ها در سه وزارت­خانة دفاع، نفت و نيرو داراي اهميت فوق­العاده­اي مي­­­­­­باشند. ساخت پره­هاي اين توربين­ها نياز به توانايي بالايي از لحاظ تكنولوژي دارد. دکتر سيروس عسگري، عضو هيأت علمي دانشکدة مهندسي و علم مواد دانشگاه صنعتي شريف در گفتگوي با شبكه تحليلگران تكنولوژي ايران (ايتان) دربارة توليد قطعات سوپرآلياژي و وضعيت كنوني كشور در اين زمينه مطالبي را بيان كرد که خلاصه­اي از آن، در زير آورده شده است: روش­هاي توليد قطعات سوپرآلياژي، به دو روش عمده توليد مي­شوند: الف) روش ريخته­گري دقيق: اين روش، عمدتاً براي توليد پره­هاي ثابت و متحرک توربين استفاده مي­شود. به اين دسته از محصولات، "قطعات سوپرآلياژي ريختگي" (CastSuper alloy) مي­گويند. ب) روش شکل­دهي: اين روش، شامل فرآيندهايي چون فورج و نورد است و محصولات آن از قبيل ديسک، ورق، ميلگرد، لوله و مفتول مي­باشد. به اين گروه از محصولات، "قطعات سوپرآلياژي کارپذير" (Wrought Super alloy) گفته مي­شود. در روش ريخته­گري، مهم­ترين تجهيزات مورد نياز يک کورة تحت خلاء است، ولي در مورد روش شکل­دهي، معمولاً تجهيزات پيچيده­تر است. البته در حال حاضر امکانات وسيع شکل­دهي در سطح کشور وجود دارد و مشکل اصلي در اين بخش، ضعف در دانش فني است. توليد قطعات سوپرآلياژي به روش ريخته­گري براي توليد يک قطعة سوپرآلياژي به روش ريخته­گري به­خصوص پرة توربين که مهم­ترين قطعه سوپرآلياژي است، چهار مرحله بايد انجام شود: 1- مهندسي معکوس (جهت تهية نقشه و مشخصات فني) 2- ساخت قالب و ريخته­گري دقيق 3- ماشين­کاري قطعات ريخته­شده 4- پوشش­دهي اين چهار مرحله براي توليد پره، به خصوص "پره­هاي متحرک" رديف اول و دوم بايد انجام شوند. البته "پره­هاي ثابت" ممکن است بخش پوشش­دهي را نداشته باشند. همچنين پره­هاي متحرک در رديف­هاي سوم و بالاتر در بعضي موتورها ممکن است از طريق فرايند فورجينگ توليد شده و پوشش نداشته باشند. همچنين براي ايجاد هر صنعت، سه عامل تجهيزات، نيروي انساني ماهر و دانش فني، لازم است كه با توجه به اين سه عامل، مي­توان به بررسي وضعيت کشور در مورد مراحل چهارگانة فوق و نيز مشکلات آنها پرداخت: 1- مهندسي معکوس در اينجا منظور از مهندسي معکوس فرايندي است که در آن از تعدادي نمونه موجود، مشخصات فني و نقشه­هاي مورد نياز براي توليد و ساخت نمونه­هاي مشابه بدست آيد. اين فرايند شامل اندازه­گيري­هاي ابعادي به وسيله CMM و دستگاه­هاي مخصوص ديگر و سپس تهية نقشه مي­باشد. تجهيزات لازم، تقريباً در کشور موجود بوده و CMM و نرم­افزارهاي مورد نياز نيز موجود است. نياز اصلي به نيروي انساني متخصصي است که توانايي Surface modeling با دقت کافي را داشته باشد. مشکلي که در توليد پره­هاي توربين وجود دارد، اين است که پره، محصول نهايي نيست بلکه محصول نهايي "توربين" است و پره­ها بايد طوري دقيق ساخته شوند، تا وقتي تعداد زيادي پره در توربين نصب مي­شوند شرايط لازم را ايجاد نمايند. ممکن است قطعه توليد شده چيزي شبيه به پره اصلي باشد، اما رعايت تلرانس­هاي مجاز، بالاخص در نقاط حساس پره، نيازمند تجربه کافي است. تلرانس­هاي قسمت­هاي مختلف پره بالاخص در نقاط حساس بر توان خروجي موتور بويژه در موتورهاي هوايي تا‌ثير تعيين­کننده­اي دارد. براي حل اين مشکلات و تربيت نيروهاي ماهر، بايد انتقال دانش فني لازم انجام شود و اين دانش فني بايد از شرکت­هايي انتقال يابد که داراي اعتبار بين­المللي در اين زمينه هستند. معمولاً شرکت­هايي توانايي اين کار را دارند که از اطلاعات OEM بهره­مند ­باشند؛ يعني با طراحي موتور آشنا بوده و تلرانس­ها را بدانند، حساسيت­ها را بشناسند و با پارامترهايي که بايد از نظر ابعادي کنترل شوند، آشنايي داشته باشند.(رجوع شود به: نقد و بررسي روش انتقال تکنولوژي پره‌هاي توربين) با توجه به مطالب بالا شايد اين تصور پيش آيد که بحث مهندسي معکوس منتفي است، چون نيازمند دانش طراحي و ساخت توربين است. اما بايد توجه کرد که در قطعات با حساسيت كم و نيز توربين­هايي که قدرت پاييني دارند، براحتي مي­توان مهندسي معکوس را پياده كرد. براي قطعات بزرگ و حساس و به­خصوص پره­هاي هوايي اين نکات قابل چشم­پوشي نيست و بايد با شرکتي که توان کافي را دارا باشد، همکاري شود. فعاليتي که در اين بخش در کشور انجام شده روي پره­هاي کوچک و ساده بوده که در آنها حفره­هاي خنک­کننده وجود ندارد. 2- ريخته­گري دقيق در ريخته­گري دقيق، ابتدا قالب موم ساخته­شده و سپس قطعات از جنس تزريق شده و پس از مونتاژ روي خوشه مومي پوسته سراميک ايجاد مي­شود. در مرحله بعد موم تبخير شده و پوستة سراميكي به­عنوان قالب عمل كرده و ريخته­گري انجام مي­گردد. براي ساخت قطعات کوچک، دو کورة دوچمبره (Double chamber vim) موجود است. اما براي ساخت قطعات بزرگتر نياز به کوره­هايي با ظرفيت بالاتر است. در حال حاضر براي ظرفيت­هاي بالا، در داخل كشور فقط دستگاه تک­چمبره وجود دارد که معمولاً براي توليد شمش به صورت نيمه­صنعتي بکار مي­رود. تاکنون چند قطعه به­صورت آزمايشگاهي ريخته­گري شده است. در اين راستا چند بازديد انجام شده و امکاناتي نيز وارد شده است ولي اين امکانات جهت توليد انبوه جوابگو نيست. موضوع حايز اهميت ديگر اين است که در فرايند ريخته­گري پارامترهاي بسياري از جمله پارامترهاي محيطي مثل رطوبت، دما و غيره دخيل است که تجهيزات خاصي را جهت كنترل نياز دارد. در شرکت­هاي معتبر اين پارامترها از طريق سيستم کنترل مرکزي تنظيم مي­شوند که بايد روي اين موارد کار شود. از نظر دانش فني قلب فرايند ريخته­گري ساخت قالب سراميکي بويژه براي پره­هاي نازک و ماهيچه­خور است. از نظر نيروي انساني، در اين 10 سال خوب عمل شده است اما از نظر دانش فني بايد روي قطعات مورد نظر با دقت کار شود، چون توليد قطعات به اين روش دشواري خاص خود را دارد.