فهرست: صنعت ريخته گري چدن چيست؟ چدن ها در ريخته گري آلیاژهای چدن انواع ساختارهای زمینه چدن انواعچدنهاي ريخته گري برخی از کاربردهای چدن‌ها آلياژهاي ريخته گري چدن ها توضيحاتي پيرامون صنعت ريخته گري چودن عمليات حرارتي چدن نشكن سختي پذيري چدن نشكن نرماله كردن چودن نشكن آستمپر كردن چدن نشكن كونچ و تمپر كردن چدن داكتيل اندازه سطح مقطع و عناصر آلياژي دما و زمان آستنيته كردن زمان و دماي آستپمر كردن     صنعت ريخته گري ريخته‌گري جزء يكي از روشهاي توليد مي‌باشد. اصولاً تكنولوژي توليد ريخته‌گري به دو قسمت تقسيم مي‌شود: 1- استفاده از قالبهاي موقت: دراين روش قطعات توليد شده از ريختن مذاب قالب(كه براساس كوبيدن مواد نسوز در اطراف مدل معين به وجود آمده است) به دست مي‌آيد. قالبهاي موقت خود به سه دسته ماسه‌اي ـ پوسته‌اي و سراميكي تقسيم مي‌شود. در روش ماسه‌اي مدل كه ممكن است از جنس چوب و يا فلز باشد در محفظه قالب قرار مي‌گيرد. درون قالب را از ماسه پر مي‌كنند و سپس مي‌كوبند كه اين ممكن است به صورت دستي و يا توسط ماشين انجام شود. در جريان قالبگيري دستي اصولاً كوبيدن ماسه و خارج كردن مدل، ايجاد سيستم با مهارت كارگر انجام مي‌گيرد و معمولاً سرعت اصلي و اوليه كار بدين صورت است كه توليد قالبهايي با ديواره‌هاي تقريباً نازك صورت مي‌گيرد به طوري كه قسمتهاي خارجي قالب تحت‌تأثير شكل داخلي و محفظه قالب قرار مي‌گيرند. اين قالبها نسبتاً سبك وزن بوده و به راحتي قابل حمل و نقل مي‌باشد. مواد قالب عبارتند از ماسه‌هاي ريز و خشك، ذرات سيلس يا زير كشت كه معمولاً حاوي %7 -2 چسب و زرين است كه در حرارت سخت مي‌شود.روش كار بدين صورت است كه اين ماسه‌ها را روي مدل مي‌ريزند و سپس با شعله،‌ اين ماسه‌ها و قالب را حرارت مي‌دهند، استحكام سريع و كامل قالب را مي‌توان با افزايش درجه حرارت تأمين نمود و در چنين مواردي درجه حرارت 300-450C است. قالبهاي سراميكي به نوعي از قالب اطلاق مي‌گردد كه از مواد نسوز مايع حاصل گرديده باشد و بالطبع از مواد بسيار نرم كه سطوح يكنواخت و صاف ايجاد مي‌كنند تشكيل گرديده‌اند. دقت زياد ابعاد، سطوح صاف قطعه ريختگي و قابليت استفاده در مورد تمام آلياژها از مزايايي است كه به گسترش و استفاده از قالبهاي سراميكي كمك مي‌نمايد. براي تهيه مدل در مرحله اول به جاي ساختن مدل بايستي قالب فلزي ساخته شود و از روي چنين قالبي مدل را از مواد اوليه قابل گداز (موم) توليد مي‌نمايند. جنس مدل معمولاً از موم مي‌باشد. در تهيه قالب، معمولاً مدل را در يك محلول، كه حاوي ذرات نسوز ريز است، فرو برده و چنين محلولي ديواره‌هاي اوليه محفظه قالب را ايجاد مي‌نمايد و سپس اين پوشش در جريان هوا خشك مي‌شود. 2- استفاده از قالبهاي دائمي: اصول كلي چنين روشي بر استفاده از قالبهاي دائمي فلزي قرار دارد كه فلز مذاب به طرق مختلف و يا مستقيماً و يا با اعمال فشار و نيروي خارجي به محفظه تزريق مي‌گردد. قابهاي دامني نيز خود به دسته‌هاي مختلف تقسيم مي‌شوند كه چند مورد آن توضيح داده مي‌شود. در روشي قالبهاي دامني ساده (تحت سنگيني مذاب) عمل مذاب رساني مشابه ريخته‌گري در ماده است. به طوري كه محل ريختن مذاب نسبت به قطعه بالاتر مي‌باشد تا نيروي حاصل از اختلاف ارتفاع و ايجاد انرژي پتانسيل قادر به تبديل به انرژي جنبشي بوده و باعث پرشدن قالب گردد. اين سيستم مختص آلياژهايي كه بسيار سيال(روان) مي‌باشند،‌ است و با توجه به سرعت انجماد امكان پرشدن قاب تضمين مي‌گردد. براي توليد بيشتر و بهتر معمولاً قالبها را از نوع چدن مرغوب و يا فولاد انتخاب مي‌كنند و سطوح محفظه قالب را از يك لايه مواد نسوز پوشش مي‌دهند حرارت اوليه براي قالبها الزامي است. نوع ديگر ريخته‌گري قالبهاي دائمي،‌ ريخته‌گري تحت فشار در قالبهاي فلزي مي‌باشد كه به ريخته‌گري دايكاست مرسوم است. دايكاست يا ريخته‌گري تحت فشار عبارتست از روش توليد قطعه از طريق تزريق مذاب تحت فشار به درون قالب. روش دايكاست از اين نظر كه در آن فلز مذاب به درون حوزه‌اي به شكل قطعه موردنظر رفته و پس از سرد شدن قطعه مورد نظر بدست مي‌آيد، بسيار شبيه ريخته‌گري مي‌باشد. تنها اختلاف بين اين دو روش در نحوه پركردن حفره قالب است. در قالب دايكاست فلز مذاب تحت فشار با سرعت بيشتري به درون قالب مي‌رود و به همين دليل با دايكاست قطعات با اشكال پيچيد‌تري را مي‌توان توليد كرد.