فرمت فایل: ورد –Word و قابل ویرایش

تعداد صفحات: 82

دسته بندی و نامگذاری روغن های برش

به سختی می توان دسته ای دیگر از روانکارها را یافت که عبارات و اسامی به کار رفته در آن به اندازه ی عبارات به کار رفته در مورد روغن های امتزاج پذیر، گوناگون و اغلب نادرست باشد. در سال های اخیر تلاش های زیادی برای سازمان دهی و دسته بندی عبارات به کار رفته در مورد روغن های برش صورت گرفته است. در جدول 11-1، نمونه ای از این دسته بندی که توسط DIN انجام شده است، آمده است.

جدول 11-1 دسته بندی DIN برای روغن های فلزکاری

عبارات به کار رفته بر اساس DIN 51385 نشانه

0 روغن فلزکاری S

1 روغن فلزکاری بدون آب (امتزاج ناپذیر با آب) SN

2 روغن فلزکاری امتزاج پذیر در آب SE

1-2 روغن فلزکاری امولسیون شونده در آب SEM

2-2 روغن فلزکاری حل شونده در آب SES

3 روغن فلزکاری رقیق شده با آب (حاوی آب) SEW

1-3 امولسیون فلزکاری (روغن در آب) SEMW

2-3 محلول فلزکاری SESW

در این جدول روغن های فلزکاری که با حرف S در ابتدای نشانه شناخته می شوند، به 3 دسته اصلی تقسیم شده اند:

1- روغن فلزکاری بدون آب (SN) که قابلیت مخلوط یا محلول شدن با آب را ندارد.

2- روغن های فلزکاری امتزاج پذیر (SE) که قابلیت مخلوط یا محلول شدن با آب را دارا هستند ولی هنوز با آب آمیخته نشده اند.

3- روغن های فلزکاری رقیق شده با آب (SEW) که قابلیت مخلوط یا محلول شدن با آب را داشته و با آب آمیخته شده اند.

روغن های رقیق شده با آب خود به دو دسته ی امولسیون (مخلوط معلق) و محلول تقسیم می شوند. این دسته بندی اشاره به این دارد که بعضی از روغن های امتزاج پذیر (دسته ی امولسیون) حاوی مواد افزودنی امولسیون کننده هستند. روغن های گروه 2 (SE) پس از منتقل شدن به کارگاه های فلزکاری، با آب آمیخته شده و آماده ی استفاده می شوند. روغن های محلول در آب حاوی مواد امولسیون کننده نیستند و خودبخود و به طور کامل در آب حل می شوند. این چنین روغن هایی معمولاً از پایه ی سنتزی هستند و به همین دلیل حرف S در انتهای نشانه ی مربوط به آنها آمده است. روغن های فلزکاری امولسیون شونده در آب (SEM) معمولاً از پایه ی معدنی هستند و به همین دلیل حرف M به آنها اضافه شده است.

علاوه بر دسته بندی DIN، مؤسسه استانداردگذاری ISO نیز یک دسته بندی کلی در مورد روغن های فلزکاری (گروه M) انجام داده است که در جدول 11-2 آمده است.

جدول 11-2 دسته بندی روانکارهای مورد استفاده در فلزکاری (گروه M) طبق ISO 6743/7

L-MHA روغن هایی که دارای ویژگی ضدخوردگی هستند.

L-MHB روغن های نوع MHA که کاهش دهنده ی اصطکاک نیز هستند.

L-MHC روغن های نوع MHA با ویژگی فشارپذیری، با فعالیت شیمیایی (مخصوص فلزات سفید)

L-MHD روغن های نوع MHA با ویژگی فشارپذیری، بدون فعالیت شیمیایی (مخصوص فلزات رنگین)

L-MHE روغن های نوع MHB با ویژگی فشارپذیری، با فعالیت شیمیایی (مخصوص فلزات سفید)

L-MHF روغن های نوع MHB با ویژگی فشارپذیری، بدون فعالیت شیمیایی (مخصوص فلزات رنگین)

L-MHG گریس ها، خمیرها و واکس های به صورت تنها یا به صورت رقیق شده با روغنی از نوع MHA

L-MHH صابون ها، پودرها، روانکارهای جامد و مخلوط آنها

L-MAA روغن های امتزاج پذیر که وقتی با آب آمیخته شوند، امولسیونی شیری رنگ با ویژگی ضدخوردگی به دست می دهند.

L-MAB روغن های امتزاج پذیر نوع MAA که کاهش دهنده ی اصطکاک نیز هستند.

L-MAC روغن های امتزاج پذیر نوع MAA که فشارپذیر نیز هستند.

L-MAD روغن های امتزاج پذیر نوع MAB که فشارپذیر نیز هستند.

L-MAE روغن های امتزاج پذیر که وقتی با آب آمیخته شوند، امولسیونی مات با ویژگی ضدخوردگی به دست می دهند.

L-MAF روغن های امتزاج پذیر نوع MAE که کاهش دهنده ی اصطکاک و فشارپذیر نیز هستند.

L-MAG روغن های امتزاج پذیر که وقتی با آب آمیخته شوند، مخلوط معلقی شفاف با ویژگی ضدخوردگی به دست می دهند.

L-MAH روغن های امتزاج پذیر نوع MAG که کاهش دهنده ی اصطکاک و یا فشارپذیر نیز هستند

L-LAIگریس ها و خمیرهایی که به صورت مخلوط با آب استفاده می شوند.

در نگاهی جزئی تر، حرف L که در ابتدای همه عبارت ها آمده است مربوط به واژه روانکار (Lubricant)، M مربوط به فلزکاری (Working Metal)، H نشان دهنده ی اینکه روانکار مورد نظر بدون آب استفاده می شود و A نشان دهنده ی این است که روانکار مربوطه به صورت آمیخته با آب به کار گرفته می شود.

11-4 روغن های امتزاج پذیر با آب (روغن های خنک کننده)

همان طور که در جدول 11-3 نشان داده شده است، بیشتر بودن هدایت گرمایی و ظرفیت گرمایی آب از عواملی هستند که اثر خنک کنندگی روغن های امتزاج پذیر را بهبود می بخشند. تبخیر شدن آب موجود در این گونه روغن ها نیز تأثیر زیادی در خنک کاری و روانکاری دارد.

جدول 11-3 تفاوت ویژگی های گرمایی روغن و آب

ویژگی گرمایی روغن معدنی آب

هدایت گرمایی ( ) 1/0 6/0

ظرفیت گرمایی ( ) 9/1 2/4

گرمای تبخیر در 40 درجه سانتی گراد ( ) - 2400

از نظر حجمی، روغن های حل شونده بزرگترین دسته ی روانکارهای فلزکاری در اروپا و آمریکا هستند. برخلاف روغن های بدون آب، افزایش کارایی برش، عامل اصلی انتخاب روغن های امتزاج پذیر برای عمل روانکاری نمی باشد. خنک کنندگی وروان کنندگی ابزار و قطعه کار مهمترین عواملی هستند که روغن های امتزاج پذیر به خاطر آنها مورد استفاده قرار می گیرند. اهمیت خنک کنندگی به حدی است که اغلب از روغن های امتزاج پذیر به عنوان روغن های خنک کننده نیز یاد می شود.

11-4-1 ساختار شیمیایی روغن های امتزاج پذیر

روغن های فلزکاری تمام سنتزی، تنها 5 تا 15 درصد کل مصرف جهانی روغن های فلزکاری را تشکیل می دهند. امولسیون ها بی شک، مهمترین دسته ی روانکارهای فلزکاری هستند. مهمترین اجزاء تشکیل دهنده ی روغن های فلزکاری در جدول 11-4 به صورت دسته های کلی آمده است:

جدول 11-4 اجزاء اصلی تشکیل دهنده ی روغن های فلزکاری امتزاج پذیر

هیدروکربن های معدنی

هیدروکربن های سنتزی، استرهای سنتزی و روغن های گیاهی

امولسیون کننده

بازدارنده های خوردگی

نگه دارنده ها و ترکیبات جفت کننده

مواد افزودنی فشار پذیر (EP)

مواد افزودنی ضدسایش

بهبوددهنده های لایه ی روانکاری

ترکیبات ضد کف

میکروب کش ها

ترکیبات کمپلکس دهنده

اگرچه روغن های معدنی، روغن پایه ی اصلی مورد استفاده در فرموله کردن روغن های برش می باشند ولی می توان به جای آنها از روغن های هیدروکربنی سنتزی، مثل پلی آلفااولفین ها و آلکیل بنزن های مخلوط با روغن های گیاهی و حتی استرهای سنتزی نیز استفاده کرد. در برخی موارد، استفاده از هیدروکربن های سنتزی به کابردهای خاصی محدود و کاربرد روغن های گیاهی و استرهای سنتزی بیشتر می شود. اگرچه روغن های نفتنیک نشان داده اند که مواد افزودنی را در خود بهتر حل می کنند ولی اصولاً می توان روغن های امتزاج پذیر مناسب را از هر دوی روغن های نفتنیک و پارافنیک به دست آورد. روغن های نفتنیک امولسیون شوندگی بهتری از خود نشان داده اند ولی با این حال به خاطر ملاحظات بهداشت کار استفاده از این نوع روغن کمی محدود می باشد.

درمیان افزودنی، امولسیون کننده ها، بازدارنده های خوردگی، فشارپذیرها، ترکیبات ضدسایش و ضدکف ها به طور کامل در فصل پنج توضیح داده شده اند. در ادامه به توضیح سایر افزودنی های مورد استفاده در ساختار شیمیایی روغن های برش می پردازیم.

فصل پنجم

خوردگی

پیشرفت صنایع، ابتکار در طرح ساختمان ها، ماشین ها و انواع اختراعات جدید بشر را بیشتر به زندگی مکانیزه و سازگاری با این شرایط و ادوات مکانیزه شده متمایل ساخت. در این بین، ارتباط زندگی انسان ها با فلزات و ماشین ها و لوازم فلزی چنان زیاد شد که توجه به کسب و نگهداری مناسب آنها از اهمیت فوق العاده بالایی برخوردار است، چرا که پس از چندی که از عمر این ماشین ها و لوازم، بخصوص اسکله ها، کشتی ها و ناوگان ها، مخازن سوخت، لوله های نفت و گاز گذشت، بشر متوجه فرسودگی ها و ترک خوردن ها و خوردگی های متفاوتی در هر بخشی از این واحدهای صنعت، تجاری شد و از این خوردگی ها خسارات بسیار زیادی را متحمل گشت. به طوری که بسیاری از در آمد سالانه کشورها باید صرف خسارات ناشی از خوردگی می شد. مثلاً در کانادا در سال 1979 میلادی، 10 میلیارد دلار، در آمریکا در سال 1993 میلادی، 30 میلیارد ریال دلار و در ایران در سال 1373 هجری شمسی، 68 میلیارد دلار صرف خسارات ناشی از انواع خوردگی در بخش های مختلف گردید.

به طور کلی خسارات حاصل از خوردگی را می توان در سه بخش زیر به اختصار بیان کرد:

1- اقتصادی- که به دو بخش تقسیم می شود:

الف) مستقیم- عواملی مانند تعویض قطعات (در اثر خورده شدن باید آنها را تعویض نمود) و محافظت در برابر خوردگی که هر دو عامل نیز نیاز به صرف هزینه فراوانی دارند.

ب) غیرمستقیم- متوقف شدن ماشین ها (که با عقب انداختن کار خط تولید و خسارات زیادی وارد می کنند) آلودگی محصولات (با نامرغوب شدن محصولات، بازار فروش راکد شده و خسارات می زند)، نشست مواد سمی و مواد اولیه، کاهش راندمان و ...

2- ایمنی- خوردگی در بخش های متفاوت تاکنون جان بسیاری از کارکنان، کارگران و دیگر مردم را به خطر انداخته است.

3- افزایش ضایعات، صرف سرمایه های ملی

عوامل مؤثر بر خوردگی